受新冠肺炎疫情蔓延、中美对抗持续升级等不利因素的影响，国内制造业刀具需求萎缩，中低端产品趋向同质化，市场竞争更加激烈；而国际贸易受到限制，产业链安全成为客户考虑的重点，国内中高端制造业使用国产刀具积极性不断提高。这个时候，公司危机中育新机，变局中开新局，坚持创新引领，加强产品创新和成果转化速度，积极推进高端市场发展，把进口替代作为主攻方向，收到了显著效果。
切槽刀片是汽车刹车盘的重要切削工具，在山东某刹车盘标杆企业中，国外品牌的切槽刀片一直长期占据其绝大部分的市场。受贸易战及疫情影响，该企业订单质量、盈利能力下降，降本需求迫切。
2020年，公司抓住这个有利时期，派出销售人员、技术人员对客户现场产品、工况进行了一次全面的“诊断”。工件材质虽为铸铁，但其特殊的加工环境对刀具涂层和基体的选择提出了更严格的要求，不能依照经验思维和实验室数据进行刀具选型。刀片与刀体的通装也是较易忽略的问题，难以发觉的安装间隙会造成加工过程的不稳定，导致刀具的异常损耗。
1月，根据现场交流情况，研发团队给出了最优化的刀片选型方案，根据现场调研结果，设计了最适合自身刀片的刀杆结构，试加工比国外现有产品寿命高10%。5月，小批量试切加工完成，小批量寿命、稳定性获得认可，为用户降低成本30%以上。6月，国产化进程加速，客户下达批量订单，批量化产品交付验证正在跟进中……
三年前，公司的工程师接到国家重大专项任务，前往北京航天某研究所进行调研的时候，仿佛置身于万国装备展中，意大利、瑞士、德国、奥地利，各国高端设备目不暇接。随设备配套的进口刀具产品也是百花齐放，如果说刀具是工业的牙齿，那么中国高端制造业的齿冠，确实镶了一圈进口的金边，装备国产化的同时，刀具国产化的需求也是迫在眉睫。
围绕参研课题，公司成立了一支以青年员工为主体的专业化技术开发团队，积极推进数控刀片、数控刀具、整体合金刀具、超硬刀具和工具系统等产品在航天领域的配套应用。在复合材料加工、高温合金钛合金加工、高端五轴数控机床刀具配套及应用等领域，打破了国内航天零部件加工长期依赖进口刀具的局面，确保了航空航天装备的生产安全。在重大专项的牵引下，公司刀具在工艺、设备和夹具等多个方面得到了有效的磨合，特别是在一些小批量、多品种的柔性生产线上，刀具接近或部分超越同类进口产品，能够满足现场加工要求；在产品交付、订制周期等方面，国产刀具更是体现了无可比拟的优势，产品跟踪服务质量和问题反馈速度远远优于进口品牌。
三年时间，公司刀具在该单位的应用从零提升到该单位刀具总消耗量的20%。这是国产刀具的一小步，是航空航天行业刀具国产化的一大步。
挑战行业老大，做行业的头部企业，是每一家企业所追求的目标。在湖北某转向节生产企业，疫情下尘封的不止是对自然的敬畏，更是对复工复产的渴望。
“如果你们要进来，就要挑战行业的头部企业”。年前，在拜访该单位的采购部长时，给公司提出了一个尖锐的话题。转向节的生产中，钻削加工和铣削加工是刀具消耗量最大的两部分，作为欧洲某刀具品牌的大型直供用户，该单位一直是欧洲品牌的主战场。特别在钻削刀具上，其驰名的浅孔钻产品以稳定的刀具寿命、高质量的加工效果，牢牢掌握着用户的孔加工市场。
公司将ZSD/ZTK新型浅孔钻产品列为拳头产品，在研发、生产、营销上投入大量精力。其ZSD浅孔钻产品一改老产品的直线刃结构，采用实验优化的波形刃刀片结构，内外刃均有独立的平衡结构设计，同时在刀体的设计中，进一步优化了产品安装角度，平衡性能稳步提升。
在用户的批量化测试中，新型浅孔钻产品性能优越，与现场欧洲品牌产品进行对比，被加工零件的表面质量、刀具寿命都取得了用户的一致好评。
疫情期间，国际物流严重受限，助力湖北地区的工业复苏，公司产品亮剑出鞘，为饱受疫情打击的制造企业降低了生产成本，也为国产刀具在汽车零部件制造业中争取了一次良好的机遇。
据不完全统计，截止7月，公司共替代进口刀片刀具新增销售收入2200万元，预计2020年可实现替代进口刀片新增收入6000万元到8000万元。（熊浩东 姜波）